Henry Ford und die Auto Assembly Line

Autos veränderten die Art und Weise, wie Menschen lebten, arbeiteten und Freizeit genossen. Was die meisten Menschen jedoch nicht erkennen, ist, dass der Prozess der Herstellung von Automobilen einen ebenso signifikanten Einfluss auf die Branche hatte. Die am 1. Dezember 1913 von Henry Ford in seinem Werk in Highland Park eingeführte Schaffung der Montagelinie revolutionierte die Automobilindustrie und das Konzept der weltweiten Fertigung.

Die Ford Motor Company

Henry Ford war kein Neuling im Automobilbau. Er baute sein erstes Auto, das er 1896 "Quadricycle" taufte. 1903 eröffnete er offiziell die Ford Motor Company und brachte fünf Jahre später das erste Modell T heraus.

Obwohl das Modell T das neunte Automobilmodell von Ford war, war es das erste Modell, das große Popularität erlangte. Das Modell T ist bis heute eine Ikone der noch bestehenden Ford Motor Company.

Modell T günstig bauen

Henry Ford hatte sich zum Ziel gesetzt, Automobile für die Massen herzustellen. Das Model T war seine Antwort auf diesen Traum; er wollte, dass sie sowohl robust als auch billig waren. Um das Modell T zunächst billig zu machen, hat Ford auf Extravaganzen und Optionen verzichtet. Käufer konnten nicht einmal eine Lackfarbe wählen; Sie waren alle schwarz. Am Ende der Produktion würden die Autos jedoch in einer Vielzahl von Farben und mit einer Vielzahl von Sonderaufbauten erhältlich sein.

Die Kosten für das erste Modell T wurden auf 850 USD festgesetzt, was in der heutigen Währung ungefähr 21.000 USD entsprechen würde. Das war billig, aber immer noch nicht billig genug für die Massen. Ford musste einen Weg finden, den Preis noch weiter zu senken.

Highland Park Plant

Im Jahr 1910 baute Ford mit dem Ziel, die Produktionskapazität für das Modell T zu erhöhen, ein neues Werk in Highland Park, Michigan. Er schuf ein Gebäude, das leicht erweitert werden konnte, wenn neue Produktionsmethoden einbezogen wurden.

Ford beriet sich mit Frederick Taylor, dem Erfinder des wissenschaftlichen Managements, über die effizientesten Produktionsmethoden. Ford hatte zuvor das Fließbandkonzept in Schlachthöfen im Mittleren Westen verfolgt und sich auch von dem Förderbandsystem inspirieren lassen, das in vielen Getreidelagern in dieser Region üblich war. Er wollte diese Ideen in die Informationen einfließen lassen, die Taylor vorschlug, um ein neues System in seiner eigenen Fabrik einzuführen.

Eine der ersten Innovationen in der Produktion von Ford war der Einbau von Schwerkraftschlitten, die das Bewegen von Teilen von einem Arbeitsbereich zum nächsten ermöglichten. Innerhalb der nächsten drei Jahre wurden zusätzliche innovative Techniken eingeführt, und am 1. Dezember 1913 war die erste große Montagelinie offiziell betriebsbereit.

Fließbandfunktion

Die sich bewegende Montagelinie schien dem Betrachter eine unendliche Vielfalt an Ketten und Gliedern zu sein, die es den Teilen des Modells T ermöglichten, durch das Meer des Montageprozesses zu schwimmen. Insgesamt konnte die Herstellung des Wagens in 84 Schritte unterteilt werden. Der Schlüssel zum Prozess bestand jedoch darin, austauschbare Teile zu haben.

Im Gegensatz zu anderen Autos dieser Zeit verwendete jedes Modell T von Ford genau die gleichen Ventile, Benzintanks, Reifen usw., damit sie schnell und organisiert zusammengebaut werden konnten. Teile wurden in Massenmengen hergestellt und dann direkt zu den Arbeitern gebracht, die für die Arbeit an dieser speziellen Montagestation geschult wurden.

Das Fahrgestell des Wagens wurde mit einem Kettenförderer die 150-Fuß-Linie hinuntergezogen, und dann brachten 140 Arbeiter ihre zugewiesenen Teile auf das Fahrgestell auf. Andere Arbeiter brachten den Monteuren zusätzliche Teile, um sie auf Lager zu halten. Dies verringerte die Zeit, die Arbeiter außerhalb ihrer Stationen für das Abrufen von Teilen aufbrachten. Die Montagelinie reduzierte die Montagezeit pro Fahrzeug erheblich und erhöhte die Gewinnspanne.

Anpassung der Fertigungslinie

Im Laufe der Zeit nutzte Ford die Fließbänder flexibler, als es ihm allgemein zugetraut wird. Er verwendete mehrere parallele Leitungen in einem Start-Stopp-Modus, um die Ausgabe an große Nachfrageschwankungen anzupassen. Er verwendete auch Subsysteme, die die Systeme für die Gewinnung, den Transport, die Produktion, die Montage, den Vertrieb und den Vertrieb der Lieferkette optimierten. 

Seine vielleicht nützlichste und vernachlässigtste Neuerung war die Entwicklung einer Möglichkeit, die Produktion zu mechanisieren und dennoch die Konfiguration jedes Modells T anzupassen, wenn es vom Block rollt. Modell T-Produktion hatte eine Kernplattform, ein Chassis, das aus Motor, Pedalen, Schaltern, Aufhängungen, Rädern, Getriebe, Gastank, Lenkrad, Lichtern usw. bestand. Diese Plattform wurde kontinuierlich verbessert. Die Karosserie des Wagens kann jedoch eine von mehreren Arten von Fahrzeugen sein: PKW, LKW, Rennwagen, Holzwagen, Schneemobil, Milchwagen, Polizeiauto, Krankenwagen usw. Zu Spitzenzeiten gab es elf Modellgrundkarosserien mit 5.000 Sonderanfertigungen Geräte, die von externen Firmen hergestellt wurden, die von den Kunden ausgewählt werden konnten.

Einfluss des Fließbands auf die Produktion

Der unmittelbare Einfluss des Fließbands war revolutionär. Die Verwendung austauschbarer Teile ermöglichte einen kontinuierlichen Arbeitsablauf und mehr Arbeitszeit für die Arbeiter. Die Spezialisierung der Arbeiter führte zu weniger Abfall und einer höheren Qualität des Endprodukts.

Die Produktion des Model T ist dramatisch gestiegen. Die Produktionszeit für ein einzelnes Auto verringerte sich aufgrund der Einführung der Montagelinie von über 12 Stunden auf nur 93 Minuten. Fords Produktionsrate von 1914 von 308.162 übertraf die Zahl der Autos, die von allen anderen Automobilherstellern zusammen produziert wurden.

Diese Konzepte ermöglichten es Ford, seine Gewinnspanne zu erhöhen und die Kosten des Fahrzeugs für die Verbraucher zu senken. Die Kosten für das Model T würden 1924 auf 260 US-Dollar sinken, was heute ungefähr 3.500 US-Dollar entspricht.

Auswirkungen des Fließbands auf die Arbeitnehmer

Das Fließband veränderte auch das Leben der Mitarbeiter von Ford drastisch. Der Arbeitstag wurde von neun auf acht Stunden verkürzt, um das Konzept des Dreischicht-Arbeitstages einfacher umsetzen zu können. Obwohl die Stunden gekürzt wurden, litten die Arbeiter nicht unter niedrigeren Löhnen. Stattdessen verdoppelte Ford fast den bestehenden Industriestandardlohn und begann, seinen Arbeitern 5 USD pro Tag zu zahlen.

Fords Wetteinsatz zahlte sich aus - seine Arbeiter verwendeten bald einige ihrer Gehaltserhöhungen, um ihr eigenes Modell Ts zu kaufen. Bis zum Ende des Jahrzehnts war das Modell T wirklich das Automobil für die Massen geworden, die Ford sich vorgestellt hatte.

Das Fließband heute

Das Fließband ist heute die wichtigste Fertigungsmethode in der Branche. Autos, Lebensmittel, Spielzeug, Möbel und vieles mehr werden weltweit am Fließband abgefertigt, bevor sie in unseren Häusern und auf unseren Tischen landen.

Während der Durchschnittsverbraucher nicht oft an diese Tatsache denkt, hat diese 100-jährige Innovation eines Automobilherstellers in Michigan die Art und Weise, wie wir leben und arbeiten, für immer verändert.

Quellen und weiterführende Literatur

• Alizon, Fabrice, Steven B. Shooter und Timothy W. Simpson. "Henry Ford und das Modell T: Lektionen für Produktplattformierung und Mass Customization." Design-Studien 30.5 (2009): 588 & ndash; 605. Drucken.
• Aufwärts, Geoffrey C. "Ein Zuhause für unser Erbe: Der Bau und das Wachstum von Greenfield Village und Henry Ford Museum." Dearborn, Michigan: Die Henry Ford Museum Press, 1979. Print.
• Wilson, James M. "Henry Ford vs. Assembly Line Balancing." Internationale Zeitschrift für Produktionsforschung 52,3 (2014): 757–65. Drucken.