Gelcoat-Anwendung

Das richtige Auftragen des Gelcoats ist für die Herstellung ästhetisch ansprechender und langlebiger Endprodukte von größter Bedeutung. Wenn Gelcoat nicht richtig aufgetragen wird, können die Kosten für das hergestellte Produkt letztendlich steigen, wie dies häufig der Fall ist. Das Schneiden von Ecken in diesem Prozess lohnt sich nicht.

Wie unsachgemäß aufgebrachte Gelcoats die Kosten erhöhen?

Dies hängt von einer Reihe von Teilen ab, die abgelehnt werden, und von der erforderlichen Arbeit, um sie zu beheben. Der Arbeits- und Materialaufwand, der durch die Investition in einen ordnungsgemäßen Gelcoatauftrag anfällt, macht sich am Ende bezahlt. Die richtige Anwendung des Gelcoats umfasst:

• Material vorbereitung
• Gerätekalibrierung
• Einsatz von geschultem Spritzpersonal
• Geeignete Spritzmethoden

Gelcoats sollten gesprüht und nicht gebürstet werden. Die zum Sprühen verwendete Ausrüstung muss sorgfältig ausgewählt und gut gewartet werden.

Der Katalysatorgehalt ist wichtig für die Aushärtung des Gelcoats und hängt von den Betriebsbedingungen ab. Der ideale Katalysatorgehalt der meisten Gelcoats liegt bei 25 ° C (77 ° F) bei 1,8 Prozent. Unter bestimmten Bedingungen kann diese Zahl jedoch zwischen 1,2 und 3 Prozent variieren. Umweltfaktoren, die eine Anpassung des Katalysatorgehalts erfordern können, sind:

• Temperatur
• Feuchtigkeit
• Materielles Alter
• Marke oder Typ des Katalysators

Ein Katalysatorgehalt unter 1,2 Prozent oder über 3 Prozent sollte nicht verwendet werden, da die Aushärtung der Gelbeschichtung dauerhaft beeinträchtigt werden kann. Produktdatenblätter können spezifische Katalysatorempfehlungen geben.

Es gibt viele Katalysatoren zur Verwendung in Harzen und Gelcoats. Die richtige Auswahl des Katalysators ist von entscheidender Bedeutung. In Gelcoats sollten nur Katalysatoren auf MEKP-Basis verwendet werden. Die drei Wirkstoffe in einem MEKP-basierten Katalysator sind:

• Wasserstoffperoxid
• MEKP-Monomer
• MEKP-Dimmer

Jede Komponente hilft beim Aushärten von ungesättigten Polyestern. Das Folgende ist die spezifische Rolle jeder Chemikalie:

• Wasserstoffperoxid: Startet die Gelierungsphase, trägt jedoch nur wenig zur Heilung bei
• MEKP-Monomer: spielt eine Rolle bei der Ersthärtung und der Gesamthärtung
• MEKP-Dimer: Aktiv während der Polymerisationsphase der Aushärtung, ein hohes MEKP-Dimer verursacht typischerweise Porosität (Lufteinschluss) in Gelcoats

Das Erreichen der richtigen Dicke eines Gelcoats ist ebenfalls unerlässlich. Ein Gelcoat sollte in drei Durchgängen auf eine Gesamtdicke des Nassfilms von 18 +/- 2 mil gesprüht werden. Eine zu dünne Beschichtung kann zu einer Unterhärtung des Gelcoats führen. Ein zu dickes Fell kann beim Biegen reißen. Das Aufsprühen von Gelcoat auf vertikale Oberflächen verursacht aufgrund seiner thixotropen Eigenschaften keinen Durchhang. Gelcoats schließen auch keine Luft ein, wenn sie gemäß den Anweisungen aufgetragen werden.

Laminierung

Wenn alle anderen Faktoren normal sind, können Gelcoats innerhalb von 45 bis 60 Minuten nach der Katalyse laminiert werden. Die Zeit ist abhängig von:

• Temperatur
• Feuchtigkeit
• Katalysatortyp
• Katalysatorkonzentration
• Luftbewegung

Bei niedrigen Temperaturen, niedrigen Katalysatorkonzentrationen und hoher Luftfeuchtigkeit kommt es zu einer Verlangsamung der Gelbildung und Aushärtung. Um zu testen, ob ein Gelcoat zum Laminieren bereit ist, berühren Sie die Folie am untersten Teil der Form. Es ist fertig, wenn kein Material übertragen wird. Überwachen Sie immer die Ausrüstung und die Auftragsverfahren, um sicherzustellen, dass der Gelcoat ordnungsgemäß aufgetragen und ausgehärtet wird.

Material vorbereitung

Gelcoat-Materialien werden als vollständige Produkte geliefert und es sollten keine anderen Materialien als Katalysatoren zugesetzt werden.

Aus Gründen der Produktkonsistenz sollten Gelcoats vor der Verwendung 10 Minuten lang gemischt werden. Das Rühren sollte ausreichen, damit sich das Produkt bis zu den Behälterwänden bewegen kann und gleichzeitig so viele Turbulenzen wie möglich vermieden werden. Ein Übermischen ist unbedingt zu vermeiden. Dies kann die Thixotropie verringern, was den Durchhang erhöht. Ein Übermischen kann auch zu einem Styrolverlust führen, der die Porosität erhöhen kann. Luftblasen zum Mischen wird nicht empfohlen. Es ist unwirksam und trägt zur möglichen Verunreinigung von Wasser oder Öl bei.